3月29日，新能源汽车领导者、全球动力电池领导企业比亚迪宣布正式推出“刀片电池”。

　　比亚迪副总裁、弗迪电池董事长何龙在发布会上表示“比亚迪希望通过刀片电池解除新能源车安全的痛点。你能想到的所有汽车品牌，都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案”

　　以下是现场实录：

　　各位观众朋友们，大家下午好。

　　比亚迪以电池起家，在电池领域，比亚迪具备100％自主研发、设计和生产能力，凭借20多年的不断创新，产品已经覆盖消费类3C电池、动力电池以及储能电池等领域，并形成了从原材料、研发、设计、制造、应用到回收的完整电池产业链，在电池技术、品质、智能制造、生产效率等方面成为业界标杆。

　　目前，比亚迪是全球产能最大的磷酸铁锂电池厂商。除新能源车和轨道交通外，比亚迪的电池产品广泛用于太阳能电站、储能电站等多种新能源解决方案。

　　如今我们全球累计交付了超75万辆新能源汽车电池及超过1GWh的储能电池，15年来，我们的动力电池，安全0事故。但是我们没有满足于现状。

　　我们不断在探索，寻求变革创新的突破口。今天发布的主角刀片电池就是一个最好的例证，刀片电池的诞生最早可以关联到空间利用率这个概念上。大家知道，汽车的空间是非常宝贵的，汽车设计师会千方百计的把汽车空间留给消费者，那么留给电池的空间就不断的被压缩，空间利用率越高就代表在有限的空间里布置电池的数量越多。下面，我们来看看传统电池包的空间利用率。

　　一般来说，传统电池包的生产分两个步骤，一是由电池组装成模组；二是把组装好的模组排布在托盘上，组成电池包。

　　电池模组里面，电池的空间利用率只占到80％，其它都是模组的结构件。

　　从模组再到电池包，由于要承载几百公斤的模组，所以需要在模组之间布置许多梁来保证整个电池包的强度，再加上其他结构件，使得电池模组在电池包里的空间利用率仅为50％。

　　打一个比方，传统的电池包就像大家买的房子，如果里面有很多的梁和柱，就会使空间利用率变得很小。

　　电池到模组的空间利用率是80％，模组到包的空间利用率是50％，80％*50％就是整个电池包的空间利用率，也就是说，电池包留给电池的空间只有40％。

　　一方面汽车设计师在不断的压缩电池包的空间；一方面消费者对车的续航里程不断提出更高的要求；如何解决这两者之间的矛盾呢？改善空间利用率这个问题迫在眉睫。

　　解铃还须系铃人，我们看到，影响空间利用率的主要因素是模组和梁，要想提高空间利用率，就要去掉模组和梁，但没有了模组和梁，电池就没有了固定，电池包就没有了支撑，为了解决这些问题，经过不断探索和创新，比亚迪想到了，既是能量体也是结构件的刀片电池。

　　我们想到了直接把电池拉长，将电池固定在边框上，让电池同时也变成结构件，直接成为支撑电池包的梁，这样，既解决了固定的问题，也解决了强度的问题，这一方案使得电池包的空间利用率可以达到60％以上。

　　从图中我们可以看到刀片电池的电池包和传统电池包的对比，电池的空间利用率提升了50％。空间利用率，专业一点讲就是电池包的体积比能量密度，空间利用率越高，体积比能量就越大，就相当于原来跑400公里的车，现在可以跑600公里。

　　一提到刀片，大家可能首先想到的就是太薄，强度不够，但其实恰恰相反，在这里我们这就不得不提到刀片电池两大优势之一——超级强度。

　　就好像我们的刀片一样，沿着刀片的大面，是可以弯折的，但是沿着侧面弯折却很难，我们根本折不动，如果刀片能轻易的被折弯，也就不能用来切割物体了。传统的电池包只有4-5个梁，而我们的刀片电池包里有超过100个电池，每个电池充当一个梁，100个电池就是100个梁，这个强度大家可想而知。

　　由100个刀片电池组成的电池堆已经非常强了，但我们并不满足于此，我们还借鉴了非常成熟的蜂窝铝板的结构原理，在100个模组组成的电池堆的上下两面各粘贴了一块高强度板，形成了类似蜂窝铝板的结构，使强度再升级。

　　100个刀片电池就是100个梁，这是一个强，100个刀片电池组成的电池堆的上下两面各加一块高强度板，这是第二个强，强上加强，强强联手，使得我们的刀片电池包强度不减反增，实现超级强度。

　　大家都知道，电动汽车一个最关键、最重要的指标就是安全，而电动车的安全，其中最重要的就是电池的安全。刀片电池的第二大优势就是安全。

　　由于刀片式设计带来的电池包空间利用率的提升，我们得以使用更成熟、更安全的磷酸铁锂材料，我们可以看到磷酸铁锂材料先天具有非常优秀的热稳定性。

　　磷酸铁锂材料本身具有四大优势 1、放热启动温度高，即使在500℃的温度下，其材料结构都是非常稳定的；2、放热慢，也就是极端情况下，电池的升温速度非常慢；3、产热少，即在分解过程中产生的热量很少；4、不释氧气，即材料在分解过程中不会释放氧气，不易发生起火燃烧。正如我们所料，采用磷酸铁锂材料的刀片电池，可以非常容易的通过各项安全测试。

　　第一个，我们来看最难的测试—针刺，针刺是模拟电池的内部短路，造成内部短路的原因有很多，有的可能是由于在生产过程中有金属异物掉落在电池中造成，有的可能是由于汽车在极端碰撞过程中造成的电池破损所引发。在这个测试中，我们可以看到针刺之后刀片电池不冒烟、不起火、且电池表面温度只有30-60℃，这也就意味着汽车在破损严重的情况下，电池也不会起火。

　　第二个是挤压，挤压模拟的是汽车在极端碰撞的情况下造成的电池变形、甚至断裂，在这个测试中我们可以看到，电池即使被挤压断裂，也并没有起火，仅冒烟。

　　第三个是炉温，炉温模拟的是外部环境的温升对电池的影响，比如周边有汽车起火等情况，它反映的是电池的热稳定性，在这个测试中，我们把电池放在炉箱中加热到300℃，仍然能够看到这个电池没有起火和爆炸。

　　第四个是过充，我们模拟的是在电池、汽车、充电桩三级管理系统全部失效的情况下，充电桩持续给电池充电，当我们把电池电量充到260％以后，我们可以看到电池还是没有发生起火和爆炸。

　　基于磷酸铁锂材料优秀的热稳定性和巧妙的刀片电池结构设计，我们可以看到，刀片电池可以很容易的通过各项严苛的安全测试。

　　独创的刀片式设计，极大的提升了电池包的空间利用率，满足了消费者的续航要求，同时带来了超高的强度和安全性，让消费者更加安心。那么大家一定很好奇，我们的刀片电池是如何生产出来的呢？我们一起连线比亚迪重庆工厂看看。

　　是的，无论在新能源汽车刚刚兴起的十年前，还是年销量规模已经超过220万辆的现在，当消费者面对“购买电动汽车最看重哪部分”这个问题时，所给出的答案始终是电池。刀片电池的量产为电动汽车提供了更多的可能，积压在整个产业链条上的“续航焦虑”终于得到了释放。

　　比亚迪希望通过刀片电池解除新能源车安全的痛点。今天，几乎你能想到的所有汽车品牌，都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案，相信大家很快就能看到、听到刀片电池更多精彩的消息。我们将敞开怀抱，开放共享，迎接全球合作，与更多企业携手共赢。

　　谢谢大家！